エアーコンプレッサの修理屋 株式会社 酒井工機

久振りに、比較的大掛かりな工事を行いました。
5Ｆの屋上の機械室での入れ替え工事でしたが、ラフターのオペレターとの呼吸も良く、
予定時間より短く終了しました。
準備よく、手際よくが好結果を生みました。

【状況】
圧縮不良で、規定圧力まで上昇せず自動停止しない。
【対策】
分解して検査した結果、何らかの微細粉塵を吸い込みピストンを研削しています。修正した結果後、バルブを新品交換して組み立てました。
【所見】
ピストン磨耗により、オイル上がりが生じ再発の可能性があります。

【依頼内容】
二次側に油持ち去り、油消費過多
【対策】
セパレータエレメント他、消耗部品を交換しました。
【所見】約１０年お使いいただいておりますが、アルミニウム素材の部品に過年劣化が目立ちます。ネジ等について再加工して組み立てましたが、今後、何回も脱着できる状態でしたではないので、将来の計画をご検討いただきますようお願いします。

【状況】
アラーム信号が点灯
【対策】
ﾍﾞｺﾃｸﾉﾛｼﾞｰｽﾞ製ﾄﾞﾚﾝﾄﾗｯﾌﾟのｵｰﾊﾞｰﾎｰﾙで、ﾄﾞﾚﾝﾄﾗｯﾌﾟを取り外し、分解した様子です。
ｾﾝｻｰ付近と排水弁のﾀﾞｲﾔﾌﾗﾑ付近が汚損されおり、ｱﾗｰﾑ信号が点灯した原因でした。
ﾊﾟｰﾂｸﾘﾅｰで洗浄し、消耗部品を新品と交換し、組立、試運転検査合格です。
【所見】
特に特殊工具が必要でないので、誰でも作業可能な内容です。

型式　PBー11M5

【現況】
現場にて異常停止発生の為、自社工場に引き取り、開放調査を実施しました。

開放後の圧縮機本体内部が上記写真になります。

【原因】
圧縮機本体の給油不足が主な原因と推測されます。

【所見】
至急お見積もりを作成致します。
その他の機械も同等な症状が起こりうる可能性があるため、油面の管理を徹底して下さい。

機種　OSP−15M5AR2

【現況】
上記の写真のように、温度センサー・吐出配管の継手部分からの油洩れと、オイルフィルターのシール部分より油洩れがありました。

本来、センサー部分や吐出配管にはエレメントで分離した後なので油はほとんど出てきません。
しかしながら写真のようにシール部分から油が滲んでいました。
運転時間はごく僅かでしたがセパレーターエレメントにも問題がありそうです。

【対策】
実際にエレメントを外してみました。
見るからに分離してない感じです。
エレメントの性能低下につながる部分を調査してみましたが異常ありませんでした。なのでエレメントの新品交換と、継手部分を外してシールテープの巻きなおしを行いました。

オイルフィルターはシール部分が捲れており、又、手で緩む程に緩んでいました。

【所見】
今回の油洩れは発見が早かった為、ごく僅かでしたが、見過ごしていたら大きなトラブルに発展した可能性があります。
お客様の日常管理により早期発見する事が出来ました。
こちらとしても大変感謝しております。この度はご用命ありがとうございました。

型式　PBD−7.5M

【現況】
お客様のご依頼により自社にて引き取り後、調査しました。本体を開放した結果、給油不足により本体内部が焼き付いていました。バルブヘッド部分が上記の写真になりますが、炭化物の付着がひどくバルブ、ピストン部分にまで影響を与えていました。

【原因】
この機種にはフロートスイッチ式の油量センサーが搭載されていますが、内部のフロートが固着していたため、油面が低下してもセンサーが反応しなかった可能性があります。

【所見】
バルブ、ピストン、シリンダー部分に著しい傷がありました。全分解オーバーホールが必要です。ご用命ありがとうございました。

【現況】

・ﾒｶﾆｶﾙｼｰﾙより油漏れ。

【作業内容・結果】

・開放した結果、ｶｰﾎﾞﾝｼｰﾙ部が磨耗して写真の通り、金属同士が接触している状態になっていました。

【所見】

・油が減っていた為１ℓ補給しました。

ご用命ありがとうございました。

【本日の作業】
今日はOSP-37Eの水冷機の定期修理をしました。
作業人数は、私と小滝さんと社長の三人です。
通常のｴﾚﾒﾝﾄ交換に加えて、ｵｲﾙｸｰﾗｰの薬品洗浄と補機の整備もありました。
試運転は二人の指導の下で私が行いました。

【学んだこと】
試運転の際に書き留めるべきことや、確認事項など教えてもらうことができました。

定期修理（エレメント交換）
機種　OSP-7.5M5AR2

【現況】
納入より一年を経過していた為、エレメント類の交換を実施。

【対策】
隣接する機械からの油煙を吸込んでいる可能性があった為、クーラー・ドライヤーコンデンサーのエアー吹きを入念に行いました。

【所見】
試運転調整良好です。ご用命ありがとうございました。

【作業内容】
今日はダストフィルターの取付作業です。完全オーダーメイドで作成したので、パネルに加工が必要でしたが無事完了です。
定期的にダストフィルターの清掃をお願い致します。
【所見】
ご用命ありがとうございました。

機種　HPD-40B

【作業内容】
今日は日立産機システム製のドレン浄化装置のオーバーホールです。
写真は循環ポンプの分解写真です。モーターのベアリングとメカニカルシールが主な交換部品でした。
その他に、スカムタンクの交換、チェックバルブの交換、ホース類の交換です。
【感想】
今日の作業は初めてだった為、メーカーさんの指導を仰ぎながらの作業となりました。
定期修理の実績はあったものの、写真に載っている循環ポンプは未経験でした。ポンプの開放時に思う事がありました。それはクーラントポンプにそっくり。
出来るかも。と甘く考えていた私ですが、組上げるころには頭の中がぐちゃぐちゃです。とりあえず肝心なところをおさらいしておきました。今日はいい勉強になりました。
次回のオーバーホールは自社できっちり出来るよう腕を磨きたいと思います。
指導して下さったメーカー様・またオーバーホールのご用命頂きましたお客様、ありがとうございました。

【作業内容】
今日は旧型のオートドレン装置から新型のBEKOMAT（ドレン装置）への入れ換え工事です。

【感想】
　このBEKOMAT、海外製なんですがかなりの優れものです。　国内メーカーでも多種多様に存在しますが、その中でもいいとこ取り。と言った感じでしょうか。最近ではお客様の理解を得る事ができ、じわりじわりと浸透してきているのが現状です。現に今日のお客様はBEKOMATの性能と実績をわかっていただいた為、８割り近く入れ替える事になりました。

ありがとうございます。

【状況】
定期修理（制御機器点検）
【対策】
各部、解放し、磨耗検査を実施し後、消耗部品を交換し組立ました。
【所見】
今回の修理は、運転検査実施時に、吐出温度がゆっくりと上昇する現象に出くわしました。
不審に感じ、関連する事項（温度調整弁、油冷却器外部、油回収装置）を再度、単品部品検査を実施した結果、全て合格でした。
そして、再度の運転検査の結果、油冷却器(オイルクーラー）内部の詰まりと判定しました。
現状の運転には、支障ないので後日、内部薬品洗浄を実施します。

機種　KST22A-5C
【作業内容】
今回は6000H定期修理を行いました。
補器類の開放点検と消耗部品の交換。
オイルクーラーとアフタークーラーのスチーム洗浄。組み付け後の試運転です。
【所見】
主モーターの絶縁が低下していました。（U・V・W・Z・X・Y共に７MΩ）
運転可能ですが、更なる低下が懸念される為、主モーターの新規載せ換えか、絶縁回復処理が必要と診断しました。重大事故を未然に防ぐ為にも早期対策をお願い致します。
この度はご用命ありがとうございます。

【作業内容】

今回は、１年（６０００ｈ）点検を行ないました。

前回、全分解オーバーホールを実施している為、今回はｴﾚﾒﾝﾄ類、ｵｲﾙ交換の実施でした。

ﾄﾗﾌﾞﾙもなく無事作業完了しました。

【所見】

この度は、ご用命ありがとうございました。

【作業内容】

今回は、１年（６０００ｈ）定期修理を行いました。

左ﾊﾟﾈﾙを外すのにｽﾍﾟｰｽがなく苦労しましたがなんとか無事作業完了しました。

試運転完了後に工場へｴｱｰを送ったところ、圧力が弱いという事で配管をたどって行った結果、中間に入っている、ﾐｽﾄﾌｨﾙﾀｰが目詰まりをしていたのが原因でした。

【所見】

試運転良好です。この度はご用命ありがとうございました。 

【現況】

前回定期修理より1年経過の為、2年（12000h)定期修理実施。

【作業内容】

日立製ｲﾝﾊﾞｰﾀｽｸﾘｭｰｺﾝﾌﾟﾚｯｻｰ2年（１２０００ｈ）定期修理、ﾍﾞﾋﾞｺﾝｵｲﾙ交換、ｽｲｺﾐﾌｨﾙﾀｰ交換、ﾗｲﾌｨﾙﾀｰ、ﾐｽﾄﾌｨﾙﾀｰ交換作業実施。

【所見】

・ﾒｲﾝﾓｰﾀｰ軸受より異音が出始めている為、次回点検時軸受交換が必要です。

今回、初めての御依頼ありがとうございました。

【現況】

現在37Kw､1台　55Kw、1台のｺﾝﾌﾟﾚｯｻｰで24時間稼動している。

【作業内容】

先週設置した、省エネ測定器（保全ﾏﾝ）の回収。

保全ﾏﾝ・・・ｺﾝﾌﾟﾚｯｻｰの電流値、圧力変動、周囲温度を測定し、ｲﾝﾊﾞｰﾀｰ機に変更した場合どの程度の省エネ効果が見込めるかを測定する測定器です。（現在のｺﾝﾌﾟﾚｯｻｰの使用状況を把握する場合でも効果的です）

【所見】

今回、初めての御依頼ありがとうございます。

測定結果が出次第、ご提案書をお持ちします。

【学んだこと】
今日は、コンプレッサの定期修理を行いました。
これといった磨耗や部品劣化の箇所もなく、消耗部品の交換を実施しました。
【感想】
今日の作業は通常の点検内容だったので、滞りなく終了しました。

【現況】
運転中に圧力が低下してしまうとのこと。自社にて引き取り症状を確認しました。
【処置】
アンロード電磁弁内部の動作不良により、昇圧時にアンロード電磁弁からアンローダーピストンにエアーが流れてしまった為、仕様圧力に到達する前にアンロード運転になっていました。
アンロード電磁弁と吸込フィルターを新品交換いたしました。
【所見】
1日の稼働時間が24
時間で、ロード運転が多い状態の為、定期的な修理の実施をお願い致します。

【学んだこと】
今日はオーバーホール最終日。一気に組み上げて試運転の段取りをします。試運転の最中はみんなコンプレッサーを見守ります。油洩れはないか、エアー洩れはないか、異常音はしていないか、各自が行った場所は最後まで見届ける。データの記入者は一人ですが、全員で試運転を行う感じです。各自が責任感を強く持っているんだなぁと思いました。
【感想】
無事に試運転も終わり、お客様への引き渡しも完了。今回の現場も本当に良い勉強になりました。

【学んだこと】
今日はオーバーホールの二日目。圧縮機本体の組み上げでいろんな箇所の寸法を測定しました。使い慣れているはずのマイクロメーター。のはずが...。対象物が大きいとちょっと勝手が違いました。　使い方は同じなんですけどね。結局焦って計ってやり直し、やはり冷静でなきゃちゃんとした寸法は出ませでした。冷静沈着、これが大切だなと実感しました。
【感想】
午後から別の現場へと急行することになり、最終の試運転は翌日行われる事になりました。

【学んだこと】
今回は75KWのコンプレッサーの全分解オーバーホールをしました。75KWにもなると各補器類なども大きく、一人で運べるものも限られてきます。そんな中、もの凄い勢いで分解されていく機械。何故こんなに早いのか...。同じく作業する中でちょっと機械から目を反らすと、あ〜
なるほど！　チームワークと段取りがものすごく早い！みんなが次の次をちゃんと見ていて、みんな協力している。そんな早さの中にも安全管理はしっかりされている。チームワークがとれてるからこそ、本当の意味で安全管理が出来るんだなって思いました。
【感想】
今回は75KWのオーバーホールに参加させて戴きました。学ぶ事が多く大変勉強になりました。

【現況】
前回実施の定期修理から一年以上経過していて、又、運転時間も12000時間に近付いていたので、定期修理を実施させて戴きました。
【実施内容】
各補器類の開放点検及び、磨耗部品の交換。オイルクーラー・アフタークーラーのスチーム洗浄機を使用した洗浄と、ラインフィルター・オイルミストフィルターの交換。最後に測定器を使用しての試運転調整を実施。
【所見】
試運転は良好です。この度はご用命有難うございました。

【現況】

最善の修理を試みましたが、製造中止後７年経過し主要純正部品の供給が停止されているため、コンプレッサーの修復不可能。

【所見】

新規お見積書を提出。ご返答をお待ちしております。

【現況】
前回の定期修理から一年弱ですが、使用環境により、コンプレッサーのストレスが見られた為、今回定期修理を実施しました。
【実施事項】
各補器類の開放点検及び、磨耗部品の交換。オイルクーラー・アフタークーラーのスチーム機使用による洗浄。数種類の測定器を取り付けて試運転調整を行いました。
【所見】
試運転は良好でした。次回の定期修理も引き続き宜しくお願い致します。この度はご用命有難うございました。